Профессиональные ЛКМ и технологии
Колорит Индастриал


Группа компаний Колорит

Полезные советы

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Как читать названия ЛКМ?

Совместимость ЛКМ

Сочетаемость цветов

Как выбирать малярные инструменты

Подготовка поверхности под огнезащиту

Проблемы окраски и способы их решения

Очистка металла и удаление ржавчины

Таблица для определения точки росы

Определение площади окраски по тоннажу

Стойкость различных типов лакокрасочных материалов

Основные свойства лакокрасочных материалов

Растворители, рекомендованные для разбавления эмалей и красок

Основные методы противокоррозионной защиты

Химстойкость и физико-механические свойства лакокрасочных материалов по типу связующих

Расход лаков, красок и термостойких эмалей

Все советы

Контакты

(843) 533-16-85



420054 г. Казань,
ул.Актайская, д. 21, литер А,
объект 4, офис 1.1

схема проезда >>>

Тенденции антикоррозионной защиты на предприятиях

Тенденции антикоррозийной защиты на предприятиях.


В современном мире коррозия металлов и защита их от коррозии является одной из важнейших научно-технических и экономических проблем. По оценкам специалистов разных стран потери в промышленном производстве от коррозии составляют от 2 до 4 % от валового национального продукта каждой страны.

Коррозия – это самопроизвольный процесс химического или электрохимического взаимодействия металла с окружающей средой, в результате которого происходит окисление и разрушение металла. Для протекания коррозии по большому счету необходимы: кислород, вода, металл. Поэтому коррозия проистекает практически всегда.
Одним из наиболее распространенных и доступных способов антикоррозионной защиты являются лакокрасочные покрытия. В условиях региона с развитой химической промышленностью степень коррозийности среды достаточно велика, поэтому правильный выбор антикоррозионного лакокрасочного покрытия крайне актуален.
Чрезвычайно ценным информативным руководством при выполнении антикоррозионных работ является международный стандарт ИСО 12944-98 «Защита стальных конструкций системами защитных покрытий». Данный стандарт включает в себя 8 частей, освещающих следующие вопросы:

    • Общие положения (термины и понятия о коррозии).

    • Классификация условий окружающей среды.

    • Вопросы проектирования конструкций.

    • Типы поверхностей и их подготовка.

    • Комбинации защитных красок.

    • Лабораторные методы тестирования.

    • Составление спецификаций для новых конструкций и для ремонтной окраски.

1. УСЛОВИЯ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

ИСО 12944 выделяет 6 атмосферных категорий (от С-1 до С-5I,M, табл.1) и 3 категории коррозийности в воде и почве (Im1-Im3, табл.2). В зависимости от категории коррозийности стандарт рекомендует схемы покрытий по типу связующего, по толщине покрытий и по количеству слоев.

2. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Ассортимент АК-ЛКМ достаточно широк. При выборе лакокрасочной системы необходимо учитывать целый ряд эксплуатационных, технологических и экономических факторов, в том числе:

    • материал окрашиваемой конструкции;

    • требуемая долговечность покрытия;

    • тип окружающей среды / климата;

    • необходимая степень подготовки поверхности;

    • ремонтопригодность;

    • совместимость с другими методами защиты (например, с катодной);

    • технологичность нанесения ЛКМ;

    • требования по декоративности Пк;

    • требования взрыво- и пожаробезопасности, санитарно-гигиенические требования;

    • экономическая целесообразность.

Таблица 1. Категории коррозии при атмосферных условиях окружающей среды по стандарту ISO 12944-2

Категории коррозии

Потеря массы и толщины низкоуглеродистой стали

Типичные примеры для умеренного климата

Потеря массы, г/м2

уменьшение толщины, мкм

снаружи

внутри

С1 незначительная

Более 10

Более 1,3

-

Обогреваемые здания с нейтральной атмосферой, например: офисы, магазины, школы, гостиницы

С2 низкая

10 — 200

1,3 — 25

Атмосфера с незначительным загрязнением. В основном сельские районы

Неотапливаемые здания, где выступает конденсация, например: склады, спортзалы

С3 средняя

200 — 400

25 – 50

Атмосфера города и промышленных зон. Умеренное загрязнение двуокисью серы

Производственные помещения с высокой влажностью и слабым загрязнением воздуха, например: по производству продуктов питания, прачечные, пивоварни, молокозаводы

С4 высокая

400 — 650

50 — 80

Промышленные районы и побережье с умеренной концентрацией солей

Химические сооружения, бассейны, домики над водой

С5-I очень высокая (промышленная)

650 — 1500

80 — 200

Промышленные районы с высокой влажностью и агрессивной атмосферой

Здания или зоны с почти постоянной конденсацией и сильным загрязнением

C5-M очень высокая (морская)

650 — 1500

80 — 200

Прибрежные зоны с высокой концентрацией солей

Здания или зоны с почти постоянной конденсацией и сильным загрязнением

 

Таблица 2. Категории коррозии в воде и почве по ISO 12944-2.

Категории коррозии

Окружающая среда

Типичные примеры окружающей среды и металлоконструкций

Im1

пресная вода

конструкции на реках, ГЭС

Im2

морская и солоноватая вода

прибрежные сооружения, портовые зоны с металлоконструкциями, ворота шлюзов, плотины

Im3

почва

емкости в почве, металлические конструкции и трубы

 

Образование лакокрасочного покрытия из наиболее часто используемых ЛКМ, как правило, происходит по 3-м механизмам (табл.3):

    • Физически высыхающие ЛКМ – покрытие образуется за счет физического процесса испарения растворителей (ХП, КЧ, ХВ, ХС), при этом качество образовавшегося покрытия практически не зависит от температуры окружающей среды (температура оказывает влияние лишь на скорость высыхания). Поэтому такие ЛКМ могут наноситься при отрицательных температурах.

    • Химически отверждаемые – покрытие образуется за счет химической реакции отверждения с использованием сшивающих агентов (эпоксидные, полиуретановые). Оптимальная степень сшивки достигается при температуре выше +10оС. Такие материалы обладают максимальными прочностными, антикоррозионными свойствами, химической стойкостью в различных средах, водостойкостью.

    • Отверждаемые кислородом воздуха – покрытие образуется за счет окислительной реакции связующего с кислородом воздуха (ГФ, ПФ, МА, олифы), качественная реакция возможна только при температуре выше 5оС (при более низкой температуре ЛКМ высохнет физически, но реакции взаимодействия связующего и кислорода не произойдет, из-за чего не будут обеспечены защитные и механические свойства покрытия). Такие материалы хорошо пропитывают ржавчину и не дают ей распространяться, поэтому допускают некоторую толерантность при подготовке поверхности.

Таблица 3. Особенности покрытий различных типов ЛКМ.

ЛКМ

Преимущества

Недостатки

ЛКМ физического высыхания

Акриловые (1К)

            • Отличная атмосферо- и свето- стойкость;

            • Превосходные декоративные свойства;

            • Хорошая межслойная адгезия и адгезия к окрашиваемой поверхности;

            • Высокая эластичность и прочность при ударе;

            • Простота ремонта;

            • Низкий сухой остаток (до 50 %);

            • Небольшая толщина одного слоя (20-30 мкм);

            • Низкая стойкость к растворителям;

Сополимервинилхлоридные (ХВ, ХС)

            • Возможность нанесения при отрицательных температурах (до – 10оС);

            • Быстрое высыхание;

            • Хорошая водо- и атмосферостойкость;

            • Высокая эластичность и прочность при ударе;

            • Хорошая устойчивость к кислотам и щелочам (проливы, брызги);

            • Простота ремонта;

            • Необходимость тщательной подготовки поверхности (min Sa 2 ? );

            • Высокое содержание растворителей;
              Низкий сухой остаток (30-45 %);

            • Небольшая толщина одного слоя (40-50 мкм);

            • Низкая стойкость к растворителям;

            • Склонность к мелению;

            • Небольшая долговечность Пк;

Хлоркаучуковые

            • Хорошая водо-, кислото-, щелочестойкость;

            • Возможность нанесения при отрицательных температурах (до – 15оС);

            • Пониженная горючесть покрытия благодаря содержанию хлора;

            • Относительно непродолжительное время межслойной сушки;

            • Простота ремонта;

            • Низкая стойкость к растворителям и нефтепродуктам;

            • Низкий сухой остаток (не более 50%);

            • Небольшая толщина слоя (50-70 мкм);

            • Необходимость тщательной подготовки поверхности (min Sa 2 ? );

            • Ухудшение физико-механических свойств под воздействием солнечного света;

ЛКМ, отверждаемые кислородом воздуха

Алкидные

            • Однокомпонентность;

            • Относительно низкая стоимость;

            • Толерантность к качеству подготовки поверхности (St 2): масла, входящие в состав хорошо проникают в ржавчину, пропитывают ее и не позволяют дальнейшего распространения;

            • Хорошая адгезия к металлу, дереву, минеральным подложкам;

            • Высокая технологичность, хорошая растекаемость;

            • Высокие декоративные свойства;

            • Хорошая межслойная адгезия;

            • Простота ремонта;

            • Длительное время высыхания;

            • Нанесение при температуре выше +5 оС;

            • Большое содержание органических растворителей;

            • Небольшая толщина слоя (25-30 мкм);

            • Небольшой срок эксплуатации;

Химически отверждаемые ЛКМ

Эпоксидные

            • Хорошая адгезия (наилучшая, благодаря большому числу полярных групп);

            • Высокая механическая прочность;

            • Высокий сухой остаток;

            • Большая толщина слоя;

            • Отличная водостойкость;

            • Устойчивость к воздействию нефти, нефтепродуктов, многих растворителей;

            • Высокая химическая стойкость к агрессивным газам, кислотам, щелочам (при кратковременном воздействии);

            • Высокая долговечность;

            • Двухкомпонентность, ограниченная жизнеспособность после смешения;

            • Высокие требования к климатическим условиям нанесения. Химическая реакция отверждения может проистекать с нормальной скоростью и качестенно только при температуре не менее 10 оС. Влажность не выше 85 %;

            • Высокие требования к подготовке поверхности (Sa2 ? — Sa3);

            • Жесткие требования по интервалу перекрытия;

            • Склонность к мелению под действием солнечного света;

Полиуретановые

            • Превосходные декоративные свойства;

            • Высокая атмосферостойкость и светостойкость;

            • Отличная износостойкость и эластичность;

            • Высокий сухой остаток (для защитных составов);

            • Большая толщина слоя;

            • Более высокая химическая стойкость к агрессивным газам, кислотам, щелочам, чем у эпоксидов;

            • Устойчивость к растворителям, в т.ч. ароматическим;

            • Устойчивость к нефти и нефтепродуктам;

            • Отличная водостойкость;

            • Высокая долговечность;

            • Двухкомпонентность, ограниченная жизнеспособность после смешения;

            • Высокие требования к подготовке поверхности (для защитных ЛКМ);

            • Сложность нанесения и ремонта;

            • Токсичность при нанесении, при горении (резка, сварка);

            • Высокая стоимость;

Для надежной антикоррозионной защиты в условиях региона с развитой химической промышленностью рекомендуются отверждаемые эпоксидные и полиуретановые системы, обеспечивающие при правильной технологии окраски наибольшую долговечность и наилучшую защиту от коррозии.

Как правило, при окраске используется не одна краска, а целая система покрытий, в этом случае всегда возникает вопрос совместимости наносимых лакокрасочных покрытий. При выборе схемы покрытий оптимальной по совместимости будет система, удовлетворяющая простому правилу совместимости ЛКМ:

ХИМИЧЕСКИ ОТВЕРЖДАЕМЫЕ ЛКМ НЕ НАНОСЯТСЯ
НА ФИЗИЧЕСКИ ВЫСЫХАЮЩИЕ ПОКРЫТИЯ.

3. ОКРАСОЧНЫЕ РАБОТЫ.

Окрасочные работы включают в себя следующие этапы:

    • Подготовка поверхности металла

    • Подготовка лакокрасочного материала

    • Окраска

    • Сушка и отверждение покрытия.

Наиболее важный этап – это подготовка поверхности металла.

Для обеспечения взаимодействия разнородных материалов, в частности краски и металла, необходимо создать между ними контакт. Поскольку действия сил, которые обеспечивают химические или физические связи металла с полимерной пленкой краски, проявляются на очень малом расстоянии – не более 0,5 нм (что приблизительно равно диаметру молекулы воды), то контакт может произойти только в том случае, когда расстояние от функциональных групп пленки краски до активных центров металла будет не более 0,5 нм. Связи, возникающие между краской и металлом называются адгезионными, а процесс их возникновения – адгезией.

Рисунок 1. Влияние различных загрязнений на металле на адгезию лакокрасочного покрытия.

 

Рисунок 1 показывает, какое влияние оказывают различные «загрязнения» на адгезию пленки ЛКМ к металлу. Очевидно, что все посторонние покрытия и частицы на поверхности металла закрывают активные центры металла как огромные глыбы или пластины, создавая этим участки неадгезии. Кроме того, такие загрязнения, как ржавчина и соли по природе своей являются растворимыми в воде веществами. Находясь под пленкой лакокрасочного материала, такие вещества адсорбируют воду из окружающей среды через пленку ЛКП, т.е. вызывают осмотические явления, следствием которых является увеличение их объема, вспучивание, пузырение и, в конечном итоге, отслоение покрытия.
Но наиболее опасной с точки зрения коррозии является прокатная окалина. Прокатная окалина – это оксиды железа, образующиеся в результате термической коррозии горячекатаной стали. Опасность же ее в том, что она имеет более положительный электродный потенциал по сравнению с железом, из-за чего образуется гальваническая пара, коррозия начинает проистекать по контактному типу, вследствие которой железо корродирует с большой скоростью, превышающей обычную коррозию в несколько раз.
Таким образом, цель подготовки поверхности – во-первых, удаление с поверхности всех возможных загрязнений, мешающих непосредственному контакту лакокрасочного материала с подложкой, создающих опасность осмотических явлений и контактной коррозии, а во-вторых, создание рельефа поверхности, способствующего увеличению реальной площади контакта ЛКМ с подложкой. (Пример: пластина полированной стали кажущейся геометрической площадью 1 кв.м имеет действительную площадь поверхности с учетом шероховатости около 1,4 кв.м, а после абразивоструйной очистки действительная площадь такой пластины может достигать 10 кв.м).

Подготовка поверхности включает в себя комплекс работ:

    • устранение дефектов поверхности (заусенцы, острые кромки, сварочные брызги и др.), выполняется, как правило, в процессе изготовления конструкций до начала очистных работ. При наличии толстого слоя ржавчины ее рекомендуется предварительно снять с помощью ручного или механизированного инструмента;

    • удаление жировых и масляных загрязнений с помощью растворителей или водных моющих растворов;

    • удаление продуктов коррозии, создание рельефа и шероховатости с помощью механических, химических, термических или ручных методов подготовки поверхности;

    • удаление прочих загрязнений (хлориды, пыль, остатки абразива, меловые пометки, копоть от сварки и резки и т.п.) пресной водой, при необходимости используются пневмощетки.

Оценка поверхности металла в ходе подготовительных работ производится по следующим критериям: cпектрометр и анализатор металлов

    • Оценка первоначального состояния поверхности (степени коррозии);

    • Оценка поверхности после очистки;

    • Оценка шероховатости поверхности;

По ISO 8501-1 «Визуальная оценка чистоты поверхности» определяются 4 степени первоначальной коррозии:

А – поверхность стали, в большей степени покрытая прочно прилегающей прокатной окалиной, но почти без ржавчины;
В – поверхность стали, начавшая ржаветь, и с которой начинает отпадать прокатная окалина;
С — поверхность стали, с которой прокатная окалина исчезла в результате ржавления или с которой она может быть удалена, но на которой наблюдаются некоторый питтинг при обычном рассмотрении;
D – поверхность стали с которой прокатная окалина исчезла в результате ржавления и на которой наблюдается общий питтинг (язвенная коррозия) при обычном рассмотрении.

По ISO 8501-1 качество подготовленной поверхности определяется в зависимости от метода очистки (в стандарте приведены 28 фотографий, по которым можно легко определить ту или иную степень очистки в зависимости от первоначального состояния металла):

Таблица 4. Степени подготовки поверхности по ISO 8501-1

Уровень подготовки

Метод подготовки поверхности

Внешние признаки готовности поверхности. Другие особенности, включая предварительную очистку и дополнительную очистку после подготовки поверхности (стандарт ISO 8501-1)

Области применения

Sa 1

Абразивная обработка

Удалены находящиеся в свободном состоянии окалина, ржавчина, краска, загрязнения

подготовка поверхности:
а) новых не покрытых ранее металлоконструкций;
b) ранее окрашенных металлоконструкций, если краска удалена до установленного уровня подготовки поверхности.

Sa 2

Удалены почти вся окалина, ржавчина, все краски и все загрязнения. Остатки краски прочно держатся.

Sa 2 ½

Удалены окалина, ржавчина, краска, загрязнения. Оставшиеся следы можно определить по легким пятнистым, полосатым оттенкам

Sa 3

Удалены окалина, ржавчина, краска, загрязнения. Поверхность имеет единый металлический вид

St 2

Подготовка поверхности вручную и машинным способом

Удалены окалина, ржавчина, краска, загрязнения

St 3

Удалены окалина, ржавчина, краска, загрязнения. Поверхность должна быть обработана более основательно, чем в St 2, иметь металлический блеск

Fl

Обработка пламенем

Удалены окалина, ржавчина, краска, загрязнения. Остатки выделяются на поверхности как изменение оттенка поверхности (оттенки различных цветов)

Be

Травление кислотой

Полностью удалены окалина, ржавчина, краска, загрязнения. Краску необходимо удалить соответствующими методами перед травлением кислотой

Например, горячее цинкование

Оценка шероховатости поверхности по ISO 8503 «Характеристики шероховатости поверхности стальной основы, очищенной методом струйной очистки» производится разными методами и измерительными средствами. Наиболее простой и доступный в полевых условиях – метод оценки с помощью компараторов — эталонов сравнения (рис.2). Существуют 2 типа профиля компараторов: S – дробь (Shot, волнистый профиль), G – песок (Grit, остроугольный профиль), и 3 группы шероховатости: тонкая, средняя, грубая.
Для тонкослойных покрытий (толщина покрытия до 50 мкм) нужна тонкая шероховатость Ry 25-40 мкм (чтобы пики металла не выступали из ЛКП), для толстослойных систем (200-400 мкм) с целью обеспечения максимальной адгезии профиль может быть до 100 мкм (хотя при этом увеличивается расход краски).

Рисунок 2. Компаратор шероховатости Elcometr 125

Спецификации и номера деталей

 

Grit (песок)

Shot (дробь)

Величина шероховатости Ry

25, 60, 100, 150 µм

25, 40, 70, 100 µм

Тип профиля

остроугольный

волнистый

Выбор метода подготовки металла должен осуществляться исходя из следующих основных факторов:

    • Требуемого уровня чистоты поверхности и ее рельефа;

    • Соответствия выбранной системе лакокрасочного покрытия;

    • Материала поверхности и ее исходного состояния;

    • Наличия ранее нанесенных покрытий и их состояния: необходимо оценить прочность старых покрытий и их адгезию: если покрытие не снимается тупым шпателем его можно оставить, отремонтировав лишь локальные повреждения. Однако если покрытие уже стояло 10 лет, то его лучше поменять. Также необходимо учитывать совместимость старого покрытия и новой лакокрасочной системы;

    • Требуемой долговечности покрытия с учетом условий эксплуатации (например, при окраске внутренней поверхности резервуаров никогда не может рассматриваться степень подготовки поверхности ниже Sa 2 ½, даже если применяемая краска толерантна к качеству подготовки поверхности);

    • Наличия соответствующих оборудования, материалов, приборов контроля, квалификации персонала;

    • Доступности поверхностей, возможности необходимого освещения;

    • Соответствия условиям техники безопасности и охраны окружающей среды;

    • Экономической целесообразности.

Стоимость работ по подготовке поверхности обычно составляет 50-70 % общей стоимости окрасочных работ. Так как эта стоимость прямо пропорциональна достигаемой чистоте поверхности, необходимо выбирать либо уровень системы ЛКМ, соответствующий данной степени подготовки поверхности, либо уровень подготовки поверхности, соответствующий уже выбранной системе ЛКМ.

Наиболее распространенный способ подготовки поверхности металла — абразивоструйная очистка (включение абразива в направленную струю сжатого воздуха). Возможна очистка поверхности металла до Sa3.

Преимущества метода:

    • Высокая производительность;

    • Возможность как стационарного, так и переносного оборудования;

    • Возможность обработки разнообразных по форме и размерам конструкций;

    • Возможность локальной и дозируемой обработки;

    • Возможность регулирования чистоты и шероховатости поверхности.

Существуют различные способы абразивоструйной очистки. Стандарт ISO 8504-2 содержит описание всех способов, информацию об их эффективности, рациональных областях применения и ограничения в их использовании:

    • Сухая абразивоструйная очистка;

    • Влажная абразивоструйная очистка (применяется для снижения пыления, возможна вторичная ржавчина);

    • Гидроабразивная очистка (снижение пыления и расхода абразива, но возможна вторичная ржавчина);

    • Термоабразивная очистка (наиболее эффективна, удаляет все загрязнения, но очень шумный метод).

Также применяются и другие методы. Дробеметная очистка — способ аналогичный абразивоструйной очистке, но поток дроби создается не струей сжатого воздуха, а центробежной силой вращающегося ротора. Преимущества метода — высокая производительность, экономия на сжатом воздухе. Недостатки — стационарный метод, возможна очистка только доступных поверхностей конструкции, ограниченных размерами очистной камеры. Одним из перспективных способов очистки является гидравлическая очистка – очистка металла струей воды под высоким или сверхвысоким давлением (достаточно эффективный метод, позволяющий удалять с поверхности водорастворимые соединения, однако неэкономичен при очистке до степени Sa3). Также как и термическая очистка не придает шероховатость поверхности.

Оптимизация процесса подготовки поверхности:

Цель: Увеличение производительности, снижение затрат.

Способы:

    • Оценка реальной необходимости высокой степени очистки поверхности. Затраты на подготовку поверхности схематически представлены ниже:
      Sa 2 +100% → Sa 2½ +50% → Sa3
      При этом достигается:
      Sa 2 – 75 % чистой поверхности
      Sa 2 ½ — 96 % чистой поверхности
      Sa 3 – 99 % чистой поверхности

    • Оптимальный подбор абразива (хорошим считается силикат железа (купер- или никельшлак)

    • Снижение потерь давления в аппарате: если за 100%-ное давление в аппарате принять 7 атм., то при снижении давления до 5,5 атм. производительность падает до 60 %, 4 атм. – до 50 %). На потери давления наиболее значительное влияние оказывают следующие факторы:

      • Длина шлангов: при диаметре шланга 6 мм потеря давления в 6-метровом шланге 1,3 атм, в 15-метровом шланге – 2,4 атм.

      • Диаметр шлангов: при диаметре шланга 6 мм потери давления на каждые 10 метров шланга составляют порядка 95 атм., 9 мм – 20 атм., 12 мм – 6 атм.

      • Изгибы, дефекты шлангов, соединения

      • Абразивный износ шлангов и сопел

    • Подбор сопел:

      • Диаметр сопла: должен быть не менее 4 диаметров наибольшей частицы абразива,

      • Диаметр шланга: как минимум в 3 раза больше диаметра сопла

      • Форма сопла: оптимальная – труба Вентури

      • Материал сопел: лучше использовать твердые сплавы (карбид бора, нитрид вольфрама).Они дорогие, но долговечные (срок службы чугуного сопла 6-8 час, керамического – 10-12 час, сопла из твердых сплавов – 300-700 час.)

НАНЕСЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Методы нанесения лакокрасочных материалов всем известны (обычно используются: безвоздушное распыление, пневматическое распыление, кисть, валик).
Одним из факторов, определяющих качество и долговечность покрытия, является его толщина (табл. 5).

Таблица 5. Срок службы эпоксидно-полиуретановой системы в зависимости от толщины сухой пленки и условий среды (согласно ИСО 12944-5)

Категории коррозии по ISO 12944

Толщина сухо покрытия, мкм

Номинальный срок службы покрытия

С2

80 мкм

малый

150 мкм

средний

200 мкм

длительный

С3

120 мкм

малый

160 мкм

средний

200 мкм

длительный

С4

160 мкм

малый

200 мкм

средний

240 мкм

длительный (с Zn)

280 мкм

длительный (без Zn)

С5 I

С5 M

200 мкм

малый

280 мкм

средний

320 мкм

длительный

Срок службы согласно ISO 12944:
Малый 2 – 5 лет
Средний 5 – 15 лет
Длительный более 15 лет

Согласно ISO 12944 для обеспечения заданной долговечности необходимая толщина лакокрасочного покрытия определяется исходя из типа пленкообразующего, степени коррозийности среды эксплуатации.
В условиях высокой коррозийности среды (С4 — С5-I,-М) для обеспечения долговременной защиты металла используются толстослойные схемы (от 250 мкм). При этом можно использовать высоконаполненные толстослойные материалы, позволяющие сократить число слоев за счет возможности нанесения требуемой толщины покрытия за один проход (150-750 мкм).
Кроме того, необходимо обратить внимание на обязательное дополнительное окрашивание кромок, мест сварки, и т.п. – так называемая технология полосовой окраски. Именно в этих местах за счет концентрации напряжений происходит стекание краски, слой становится тоньше, образуются потенциальные участки коррозии.
В заключение необходимо отметить, что стоимость лакокрасочных материалов по отношению к стоимости всей антикоррозионной защиты объектов обычно составляет менее 30%. Поэтому, учитывая огромную трудоемкость и стоимость ремонтно-восстановительных работ, а также чаще всего ограниченное финансирование и сроки выполнения работ, лучше один раз произвести антикоррозионные работы грамотно и качественно и забыть об этом лет на 10-20, чем возвращаться к ремонту каждые 2-3 года.

Автор: Е.Н. Чувашёва

 

MSTL — создание сайтов в Казани

© КОЛОРИТ ИНДАСТРИАЛ